不管是滲碳淬火、碳氮共滲淬火、感應(yīng)加熱淬火還是整體加熱淬火，齒輪淬火冷卻過程可能出現(xiàn)的熱處理質(zhì)量問題主要有：
　　1．淬火后硬度不足、淬火態(tài)硬度不均、淬火硬化深度不夠；
　　2．淬火后心部硬度過高；
　　3．淬火變形超差；
　　4．淬火開裂；
　　5．油淬后表面光亮度不夠。
　　工廠出現(xiàn)的這類質(zhì)量問題往往與齒輪的材質(zhì)、前處理、淬火加熱和淬火冷卻有關(guān)。在排除材質(zhì)、前處理和加熱中的問題后，淬火介質(zhì)及相關(guān)技術(shù)的作用就別突出了。事實上，近年來外對淬火冷卻的研究也證明，在改進(jìn)和提高熱處理質(zhì)量的工作中，值得注意的正是淬火冷卻。
　　淬火冷卻大多是在液體介質(zhì)中進(jìn)行的。齒輪淬火用的通常是淬火油、水溶性淬火介質(zhì)和自來水。因此，下面將先分析齒輪淬火冷卻可能出現(xiàn)的以上質(zhì)量問題與所用淬火介質(zhì)的性和用法的關(guān)系，并指出解決不同問題所需淬火液的冷卻速度分布點。隨后簡單介紹常用淬火介質(zhì)的冷卻速度分布點和選用時的注意事項。
　　淬火冷卻中的質(zhì)量問題
　　1．硬度不足與硬化深度不夠
　　淬火冷卻速度偏低是造成齒輪淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因，但是，根據(jù)實際淬火齒輪的材質(zhì)、形狀大小和熱處理要求不同，又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如。對于中小齒輪，淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所致，而模數(shù)大的齒輪要求較深淬硬層時，提高低溫冷卻速度就非常必要了。
　　對于淬火用油，般說，油的蒸氣膜階段短、中溫冷速快、且低溫冷卻速度快，往往能獲得高而且均勻的淬火硬度和足夠的淬硬深度。
　　工件裝掛方式對淬火冷卻果也有明顯影響。要使淬火油流動通暢，并配備和使用好攪拌裝置，才能得到更好的果。
　　提高所用淬火介質(zhì)的低溫冷卻速度，往往可以增大淬硬層深度。在滲層碳濃度分布相同的情況下，采用低溫冷卻速度更高的淬火油，往往獲得更深的淬火硬化層，因此，采用冷卻速度快的淬火油后，可以相應(yīng)縮短工件的滲碳時間，也能獲得要求的淬火硬化層深度。要求的滲碳淬硬層深度越大，這種方法縮短滲碳時間的果越明顯。
　　2．淬火后心部硬度過高
　　這類問題可能與所選介質(zhì)冷速過快或介質(zhì)的低溫冷卻速度過高有關(guān)。解決辦法之是改換淬火油來滿足要求。辦法之二是與淬火介質(zhì)生產(chǎn)廠家聯(lián)系，有針對地加入適當(dāng)?shù)奶砑觿﹣斫档痛慊鹩偷闹械蜏乩鋮s速度。辦法之三是改用淬透性更低的鋼種。
　　3．淬火變形問題
　　淬火變形使不少工廠傷透了腦筋。按習(xí)慣，變形問題的解決通常要牽涉多個部門，解決的辦法往往是綜合措施。
　　近發(fā)表了關(guān)于淬火變形的文章，把引起變形的原因主要歸結(jié)為冷卻速度不足和冷卻不均，并在此基礎(chǔ)上提出了提高冷卻速度并設(shè)法實現(xiàn)均勻冷卻的解決原則方法，可供參考。提高淬火冷卻速度的措施也在該參考文獻(xiàn)中列出，應(yīng)用時只要合理選用相同作用方向的措施加上去。就可解決大部分齒輪的淬火變形問題。比如，齒輪的內(nèi)花鍵孔變形，往往是所選的淬火油高溫冷速不足，或者說油的蒸氣膜階段過長的緣故。提高油的高溫冷速并提高油在整個冷卻過程的冷速，般就能解決內(nèi)花鍵孔的變形問題。對于中小齒輪，尤其是比較精密的齒輪，選好用好等溫分淬火油是控制變形必不可少的措施。
　　4．齒輪的淬火開裂問題
　　這個問題主要出現(xiàn)在感應(yīng)加熱淬火中。選擇好水性淬火介質(zhì)，比如內(nèi)外普遍采用的PAG類淬火介質(zhì)代替原來使用的自來水，問題便解決了。感應(yīng)加熱淬火采用PAG介質(zhì)?？梢垣@得高而均勻的淬火硬度和深而且穩(wěn)定的淬硬層，淬裂危險小。
　　5．光亮問題
　　有這方面要求的場合，應(yīng)當(dāng)選用光亮淬火油或快速光亮淬火油。通常，光亮淬火油的光亮性好則冷卻速度不夠高，而冷卻速度很高的淬火油的光亮性則不夠好。此外，熱油的光亮性般也較差，可以換新油或補加提高光亮性的添加劑。